Usine Lotus (Hethel, UK)
Lors des mes années passées en Angleterre, j'ai eu la chance de pouvoir visiter l'usine Lotus à Hethel pour les 60 ans de la marque (c'était en 2008). C'est une expérience exceptionnelle que je souhaite vous faire partager par le biais de cet article et des deux galeries photos qui se trouvent en bas de page. Le groupe Lotus est basé près de Norwich, à Hethel (cote Est anglaise). Tout est regroupé sur un seul site : siège social (le fameux "headquarters"), centre d'engineering, bancs d'essai, circuit d'essai, centre de design, usine d'assemblage etc. J'ai eu la chance de voir chacune des entités lors de ma visite, en plus d'échanger avec quelques ingénieurs "châssis" et d'assister à un séminaire.
Commençons par l'assemblage ! Les panneaux de carrosserie sont réalisés en fibre chez Lotus, dans la section "Laminating area". Les opérateurs créent les panneaux à partir de grands moules, dans lesquels ils appliquent du gelcoat (soit au spray, soit au rouleau/pinceau) puis la fibre. Les panneaux sont ensuite ébavurés (les trous sont percés pour les phares par ex, etc). Les panneaux d'une même voiture sont tous regroupés sur une sorte de châssis à roulettes (il existe un type de châssis par type de voiture) avant de partir en peinture. Ils sont ensuite peints par des opérateurs (ce ne sont pas des robots automatiques, ni des bains dans lesquels les panneaux sont plongés). Au bout de la ligne, une petite cabine est dédiée aux travaux de peintures particuliers (ex de la Type 25, dont la bande jaune centrale est réalisée dans cette cabine). Une fois les panneaux sortis de peinture, ils partent au contrôle qualité, avant de rejoindre ensuite la ligne d'assemblage des véhicules.
En 2008, il y a une seule ligne d'assemblage pour tous les modèles (c'est à dire Elise, Exige, 2-11 mais également Tesla). Il y a très peu de processus automatisés et la valeur ajoutée est réalisée par l'opérateur. Les châssis en aluminium proviennent directement du fournisseur ; ils ont la particularité d'être collés et non pas rivetés comme sur le Renault Spider. Les trains roulants et le groupe moto-propulseur sont assemblés au châssis. A l'étape suivante, le montage des panneaux de carrosserie permet à la voiture de prendre forme. Les sièges sont quant à eux réalisés à la main dans un autre bâtiment avant de rejoindre ensuite la ligne d'assemblage. Enfin, en bout de ligne, un poste équipé de néons permet de s'assurer que chaque voiture qui sera livrée au client répond aux exigences en terme de qualité.
Maintenant que l'assemblage d'une Lotus n'a plus de secret pour vous, intéressons-nous à la genèse des sportives d'Hethel ! Tout commence au design studio où les designers vont travailler une première maquette à l'échelle 1/4. Lorsque le design est validé, une maquette grandeur réelle va être réalisée ; c'est sur cette maquette là que les petits ajustements seront faits. La maquette est constituée d'une ossature recouverte d'un matériau ressemblant à de clay ; ce matériau à la particularité d'être peu sensible à l'humidité et la température. Ainsi, si la maquette est doit être envoyée de l'autre coté de la planète par exemple, les dimensions et proportions resteront inchangées : pas de risque de rétractation ou d'expansion du matériau. La maquette est ensuite peinte en gris car c'est la couleur qui fait le plus ressortir les lignes de la voiture grâce au jeu des jeux ombres et lumières.
Pendant ce temps là, les ingénieurs réalisent le développement de la future voiture sur des prototypes. Il existe plusieurs "types" de véhicules prototypes selon l'avancement du projet. Les premiers prototypes utilisés ne sont pas très représentatifs du véhicule final mais constituent déjà une base de travail ; pour le développement de la Lotus Evora, ils étaient dotés d'un châssis d'Elise, d'une carrosserie d'Esprit adaptée et d'un moteur V6 Toyota !!! Les prototypes suivants adoptent généralement la forme définitive du véhicule de série ; ils sont toutefois bachés/camouflés car ils sont au stade du développement et il est encore beaucoup trop tôt pour les faire découvrir au publique. Certains prototypes sont également destinés aux homologations ; ils subissent des crash-test pour s'assurer que les critères de sécurité sont bien respectés. Enfin, et lorsque la fin du projet approche, les prototypes sont débarrassés de leurs camouflages ; le véhicule devient alors beaucoup plus représentatif, notamment au niveau de l'aérodynamique. A l'époque, une partie des essais finaux de mise en point se faisait sur la route du col du Stelvio en Italie (c'est en gros le Turini italien) ; je ne sais pas si c'est encore le cas aujourd'hui. Enfin, lorsque le travail de développement est terminé et que les premiers véhicules sont en cours d'assemblage, la voiture peut alors être présentée à la presse ; il s'agit de modèles de pré-série.
Les activités de Lotus sont assez larges et ne se limitent pas uniquement à la conception et à l'assemblage des véhicules de la gamme. Lotus réalise des travaux de développement pour d'autres constructeurs. C'est par exemple Lotus qui a conçu/fabriqué le châssis en carbone de l'Aston-Martin Vanquish et qui a réalisé une partie des essais de développement du moteur V12 (travaux de NVH : tout ce qui porte aux bruits et vibrations du moteur). Les nombreux bancs moteurs permettent de réaliser des réglages spécifiques pour les véhicules Lotus (rappelons que les moteurs sont issus de constructeurs généralistes, mais que la calibration est réalisée en interne) et de travailler en partenariat avec des universités sur des concepts innovants de moteurs pour le futur (Lotus dispose notamment d'un mono-cylindre optique). Un bâtiment annexe est dédié à la préparation des Lotus destinées à la compétition ainsi qu'à la restauration/modifications des voitures de clients exigeants.
Lotus est un constructeur qui se démarque de la production actuelle par ses véhicules hors du commun ; la visite des locaux ne fait que renforcer cet aspect là. L'usine d'assemblage est à mille lieux de ce que l'on peut connaître chez un constructeur généraliste ; ici les robots n'ont pas encore pris le dessus sur l'opérateur. Chaque voiture qui sort de l'assemblage est unique ; chacune d'elle a la particularité d'avoir été montée par des opérateurs passionnés. Une Lotus est avant tout une voiture qui incarne et transcrit la passion ; et c'est à son volant qu'on s'en rend le mieux compte !
Commençons par l'assemblage ! Les panneaux de carrosserie sont réalisés en fibre chez Lotus, dans la section "Laminating area". Les opérateurs créent les panneaux à partir de grands moules, dans lesquels ils appliquent du gelcoat (soit au spray, soit au rouleau/pinceau) puis la fibre. Les panneaux sont ensuite ébavurés (les trous sont percés pour les phares par ex, etc). Les panneaux d'une même voiture sont tous regroupés sur une sorte de châssis à roulettes (il existe un type de châssis par type de voiture) avant de partir en peinture. Ils sont ensuite peints par des opérateurs (ce ne sont pas des robots automatiques, ni des bains dans lesquels les panneaux sont plongés). Au bout de la ligne, une petite cabine est dédiée aux travaux de peintures particuliers (ex de la Type 25, dont la bande jaune centrale est réalisée dans cette cabine). Une fois les panneaux sortis de peinture, ils partent au contrôle qualité, avant de rejoindre ensuite la ligne d'assemblage des véhicules.
En 2008, il y a une seule ligne d'assemblage pour tous les modèles (c'est à dire Elise, Exige, 2-11 mais également Tesla). Il y a très peu de processus automatisés et la valeur ajoutée est réalisée par l'opérateur. Les châssis en aluminium proviennent directement du fournisseur ; ils ont la particularité d'être collés et non pas rivetés comme sur le Renault Spider. Les trains roulants et le groupe moto-propulseur sont assemblés au châssis. A l'étape suivante, le montage des panneaux de carrosserie permet à la voiture de prendre forme. Les sièges sont quant à eux réalisés à la main dans un autre bâtiment avant de rejoindre ensuite la ligne d'assemblage. Enfin, en bout de ligne, un poste équipé de néons permet de s'assurer que chaque voiture qui sera livrée au client répond aux exigences en terme de qualité.
Maintenant que l'assemblage d'une Lotus n'a plus de secret pour vous, intéressons-nous à la genèse des sportives d'Hethel ! Tout commence au design studio où les designers vont travailler une première maquette à l'échelle 1/4. Lorsque le design est validé, une maquette grandeur réelle va être réalisée ; c'est sur cette maquette là que les petits ajustements seront faits. La maquette est constituée d'une ossature recouverte d'un matériau ressemblant à de clay ; ce matériau à la particularité d'être peu sensible à l'humidité et la température. Ainsi, si la maquette est doit être envoyée de l'autre coté de la planète par exemple, les dimensions et proportions resteront inchangées : pas de risque de rétractation ou d'expansion du matériau. La maquette est ensuite peinte en gris car c'est la couleur qui fait le plus ressortir les lignes de la voiture grâce au jeu des jeux ombres et lumières.
Pendant ce temps là, les ingénieurs réalisent le développement de la future voiture sur des prototypes. Il existe plusieurs "types" de véhicules prototypes selon l'avancement du projet. Les premiers prototypes utilisés ne sont pas très représentatifs du véhicule final mais constituent déjà une base de travail ; pour le développement de la Lotus Evora, ils étaient dotés d'un châssis d'Elise, d'une carrosserie d'Esprit adaptée et d'un moteur V6 Toyota !!! Les prototypes suivants adoptent généralement la forme définitive du véhicule de série ; ils sont toutefois bachés/camouflés car ils sont au stade du développement et il est encore beaucoup trop tôt pour les faire découvrir au publique. Certains prototypes sont également destinés aux homologations ; ils subissent des crash-test pour s'assurer que les critères de sécurité sont bien respectés. Enfin, et lorsque la fin du projet approche, les prototypes sont débarrassés de leurs camouflages ; le véhicule devient alors beaucoup plus représentatif, notamment au niveau de l'aérodynamique. A l'époque, une partie des essais finaux de mise en point se faisait sur la route du col du Stelvio en Italie (c'est en gros le Turini italien) ; je ne sais pas si c'est encore le cas aujourd'hui. Enfin, lorsque le travail de développement est terminé et que les premiers véhicules sont en cours d'assemblage, la voiture peut alors être présentée à la presse ; il s'agit de modèles de pré-série.
Les activités de Lotus sont assez larges et ne se limitent pas uniquement à la conception et à l'assemblage des véhicules de la gamme. Lotus réalise des travaux de développement pour d'autres constructeurs. C'est par exemple Lotus qui a conçu/fabriqué le châssis en carbone de l'Aston-Martin Vanquish et qui a réalisé une partie des essais de développement du moteur V12 (travaux de NVH : tout ce qui porte aux bruits et vibrations du moteur). Les nombreux bancs moteurs permettent de réaliser des réglages spécifiques pour les véhicules Lotus (rappelons que les moteurs sont issus de constructeurs généralistes, mais que la calibration est réalisée en interne) et de travailler en partenariat avec des universités sur des concepts innovants de moteurs pour le futur (Lotus dispose notamment d'un mono-cylindre optique). Un bâtiment annexe est dédié à la préparation des Lotus destinées à la compétition ainsi qu'à la restauration/modifications des voitures de clients exigeants.
Lotus est un constructeur qui se démarque de la production actuelle par ses véhicules hors du commun ; la visite des locaux ne fait que renforcer cet aspect là. L'usine d'assemblage est à mille lieux de ce que l'on peut connaître chez un constructeur généraliste ; ici les robots n'ont pas encore pris le dessus sur l'opérateur. Chaque voiture qui sort de l'assemblage est unique ; chacune d'elle a la particularité d'avoir été montée par des opérateurs passionnés. Une Lotus est avant tout une voiture qui incarne et transcrit la passion ; et c'est à son volant qu'on s'en rend le mieux compte !